Difference de carbone "k"

[Hornet]

Quelle est la difference entre les carbone que l'on vois sur les Shoes...

les nouveaux chaussons ICON 2010 sont en carbone 12k avec de tres grosses fibres entremelées, contrairement à ce que l'on vois sur la plupart des autres patins carbone. j'en ai vu une seule vois auparavant sur des moulés JUNKER

Les derniers Bont Z 2010 sont eux en 3k...quelle est la difference entre tout ca et les avantages de l'un par raport a l'autre...

[gui_gui]

12 k, 3 k…
je ne sais pas, peut-être s'agit-il de la masse linéique (12 kilos de fibre par kilomètre de fibre, soit 1200 g / 1000 m) mais ce n'est qu'une supposition.
Sur le site
http://www.soficar-carbon.com/
Il y a un menu en flash (décidément, pas de bol avec les url)
Tu cliques sur l'onglet "Fibres carbone".
Là, tu as des animations explicatives sur :
gamme de produits, procédés, caractéristiques, applications.
En bas, tu as des menus déroulants.
Si tu déroules "Fibres de carbone", tu peux télécharger tous les PDF descriptifs de chaque type de fibre.
Je te conseille le PDF "caractéristiques".
Mais ce qui est sûr, c'est que la fibre de carbone ne se limite pas à un seul critère, loin de là. On apprend que la fibre de carbone répond en fait à 7 critères :
-Nombre de filaments
-Résistance à la traction
-Module de traction
-Allongement
-Masse linéique
-Densité
-Résistivité électrique.

Je ne sais pas si ça aide beaucoup…

[Merzayn]

Déjà pour le roller la résistivité électrique on s'en balance donc ça fait un chapitre de moins à regarder. Sauf si tu veux faire du roller sur des rails de trains pour enfants ^^.

[osamoelle]

Le peut que j'ai compris c'est que le 12k correspond à 12000 fils de carbone par fibre et le 3k à 3000 par fibre.

Ce qui fait que le 12k est plus épais avec une trame plus grossière (constitué de plus grosses fibres). et inversement le 3k moins épais et plus lisse.

Aprés, je ne sais pas quel est l'interet de l'un par rapport à l'autre.

[Hornet]

...Reste plus qu'a trouver la reponse...

[gui_gui]

Le fait de connaître la quantité de fils par fibre ne renseigne pas sur le type de fil utilisé… On n'est pas très avancé.

[jp2copter]

Je ne prends pas le temps de vérifier auprès des experts qui sévissent dans mon entreprise, mais voici mon idée.

La résistance mécanique du carbone ne varie pas en fonction du matériau qui le compose, car il est pur. C'est la qualité et la régularité de filage de la fibre de base qui en assurent le meilleur usage.

On peut employer plusieurs tissages différents, selon l'utilisation recherchée. Pour un travail en traction, par exemple, les fibres seront beaucoup plus nombreuses dans la direction des efforts que dans la direction transversale où les fibres croisées serviront essentiellement à maintenir les autres parallèles entre elles.

Plus les tissus sont fins, plus il est possible de serrer les fibres, avec un gain en rigidité et en masse car la charge en résine est plus faible. Mais des tissus serrés sont difficiles à plier et peuvent nécessiter un usage en bandelettes étroites ou bien des découpes pour assurer certaines formes à faible rayon de courbure.

Au contraire, des fibres assez lâches en nattes épaisses, permettront paradoxalement d'épouser des formes assez variées car les fibres se placeront naturellement par glissement relatif dans les endroits laissés libres par les fibres voisines. Mais ces espaces entre fibres devront être comblés par plus de résine. Et comme ce n'est pas la résine qui fait la résistance mécanique, c'est de la masse et de l'épaisseur en plus.

Ces types de tissages aérés permettent mieux l'ajout de résine par injection, contrairement aux fibres serrées qui seront plutôt enduites couche par couche.

Les plis de carbone épais utilisés seuls donnent une épaisseur constante et une résistance mécanique homogène au moulage, contrairement aux plis fins qui permettent d'optimiser les épaisseurs en fonction des zones les plus contraintes et d'alléger ailleurs. On peut d'ailleurs en ajouter sur ou entre des plis épais, mais ça ne fait que confirmer l'avantage des plis fins.

On se rend compte que l'emploi de grosses épaisseurs de tissus facilite la fabrication économique et industrielle, alors que les tissus fins se traitent manuellement. Les coûts de production s'en ressentent nécessairement. Moins de pièces en épais, plus de découpes et d'opérations de fabrication en fin. A noter un avantage des plis épais à forte charge en résine: ce sont les plus aisés à thermoformer à la maison si nécessaire, car c'est la capacité de la résine à se ramollir à chaud (si elle est prévue pour ça) qui permet cette opération.

L'ajout de verre à des tissus de carbone fin n'est pas à interpréter comme une régression de la qualité mais comme un procédé favorisant une meilleure accroche des couches de carbone entre elles et donc une amélioration de la fiabilité au délaminage.

En conclusion et sans présumer des types de tissage, le 3k sera plutôt employé pour du haut de gamme fabriqué à la main et le 12k pour de la fabrication industrielle à moindre coût.

[PascalSR]

Et toc. CQFD. Mais je pense qu'en roller, ça change pas grand-chose au niveau du rendement des forces musculaires appliquées lors de la poussée. Après, plus il y a de résine pour remplir des interstices plus importants entre les fibres, plus lourde est la COQUE EN CARBONE DU PATIN (à peu près de l'ordre de 50 g).

Mais soyez en certains, les patins des grandes marques du marché, même les moulés, sont plus lourds et plus chers à gammes comparables que celles des fabricants-artisans de patins en carbone, et pas forcément plus efficaces.

De toute façon, c'est toujours le patin qui choisit le pied du patineur.

[gui_gui]

Dans ce tableau des caractéristiques des différentes fibres de carbone, le seul paramètre pertinent est-il le nombre de filaments par fibre ?

http://www.torayca.com/properties/en/im ... g01_2.html

Avant d'aboutir aux produit finis, le PAN est plus ou moins "cuit". Le produit de base, le polymère polyacrylonitrile (PAN), est dissout puis chauffé pour qu'il perde ses liaisons H et N. Ainsi, théoriquement, du PAN, ne subsiste plus que son ossature carbone, qui acquiert une structure cristalline.
Si on suit étape par étape le processus de fabrication des fibres de carbone, voici ce que ça donne :

Étape 1 : PolyAcryloNitrile
La matière première obtenue par dissolution du polymère par un solvant.

Étape 2 : Stabilisation et réticulation
La matière première est oxydée entre 200°C et 300°C

Étape 3 : PolyAcryloNitrile oxydé
Le produit acquiert de nouvelle propriétés et devient infusible

Étape 4 : Carbonisation par pyrolyse en atmosphère inerte
Opérée dans un four à 1200 / 1300°C, la fibre acquiert sa résistance

Étape 5 : Fibres haute résistance et modules intermédiaires
Sont extraites les fibres résistantes en traction T300, T300J et T800H

Étape 6 : Traitement de surface
Oxydation de surface par électrolyse pour un produit fini.

Étape 7 : Graphitisation
Fibres haut module obtenues par cristallisation

Étape 8 : Fibres haut module séries M et MJ
Fibres rigides en traction

Étape 9 : Traitement de surface
Oxydation de surface par électrolyse pour un produit fini


Ainsi, une division s'opère après l'étape 4:
Vers les étapes 5 et 6 pour les séries T300, T300J et T800H,
Vers les étapes 7 et 8 pour les séries M et MJ
La différence entre ces 2 séries réside dans l'étape 7, la graphitisation.

Il y a donc bien divers types de fibres, en dehors du nombre de filaments par fibre.

[jp2copter]

Effectivement, le graphite composant la fibre de carbone peut être plus ou moins bien "arrangé" selon l'orientation des atomes cristallisés.
C'est le pourcentage d'atomes bien alignés par rapport à ceux qui restent "en vrac" qui détermine la résistance finale de la fibre.
Les fameux nano-tubes qu'on cherche à produire industriellement en étant un arrangement quasiment parfait.

Les fibres les plus dures sont plus denses, mais aussi plus fragiles aux chocs (voir le diamant!) et moins aptes aux pliages. Elles sont donc plutôt employées en tissus ou cables unidirectionnels pour travailler en traction, ou en bobinage pour faire des réservoirs très haute pression, par exemple.

Pour des chaussons, cette dureté n'est pas indispensable et rend la fabrication plus délicate et sensible aux chocs à l'usage.

Le nombre de filaments par fil ne change pas les caractéristiques en résistance mécanique des tissus, mais seulement leur épaisseur.